部品調達のリスクにどう向き合えば良いか?【供給リスク対策を解説】

部品調達のリスクにどう向き合えば良いか?資材業務について
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こんにちは、コロスケです。

今日は、部品の調達・供給リスクについてまとめていきます。

 

昨今、部品の調達リスクが増してきています。

直近では2020年1月からの新型コロナウイルスの影響で、中国の生産活動が停滞し、部品調達に深刻な影響が出ております。

 

 

一度災害などトラブルが発生すると、調達品の納入が滞るなど生産活動に支障をきたします。

資材部門で働いている方も「災害対策はどうすれば良いのだろう」と悩んでいる方も多いと思います。

 

今回は、部品の調達リスクについて、現役資材部員が詳しく解説していきます。

 

・部品の調達リスクとどう向き合えば良いの?

・資材部員が平時にすべきことは何か知りたい

 

これら疑問を解決していきます。

 

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部品調達のリスクにどう向き合えば良いか?【供給リスク対策を解説】

リスク

 

部品調達のリスクに我々資材部員はどう向き合えば良いのでしょうか?

 

・グローバル調達の進展で、部品調達のリスクは広範囲に広まっている

・サプライチェーンの上流まで対策するのは難しい

・資材調達業務におけるBCPの重要性は高まってきている

 

資材部門で働く人は、BCPが主要な業務になりつつあります。

現在の調達上のリスクについて詳しくまとめていきます。

 

グローバル調達の進展で、部品調達のリスクは広範囲に広まっている

部品や材料の生産場所は日本だけでは無く、世界各国へ分散しています。

取引先の日本工場に問題が無くても、原材料を生産している場所は外国にあることが多いです。

 

実際に関係が無いと思っていた遠い外国のトラブルが原因で、納期問題に発展することが増えてきております。

 

今の時代は、海外の天災にも気を付けないといけないよね・・・

  

サプライチェーンの上流まで対策するのは難しい

調達品のリスクを把握する意味で重要なのが、生産場所の確認です。

取引先の工場所在地は、取引先に聞くだけなので比較的容易に調べることが出来ます。

 

一方で、生産工場で使っている原材料がどこで生産されているかを確認するのは非常に困難です。

2次、3次の外注先を全て調べるのは、現実的に不可能です。

 

その結果、サプライチェーンの見えないところのトラブルが原因で、納期問題になることがあります。

 

僕の経験ですが、2011年に起きた東日本大震災の時には、1か月後になってサプライチェーンの上流の供給問題が顕在化したこともあります。

  

近年発生した調達・供給リスク

実際、近年は多くの供給リスクが発生しています。

 

・2011年 東日本大震災

・2011年 タイの洪水

・2019年 台風

・2020年 コロナウイルス New!!

  

日本だけでなく、世界各地の天災が調達品へ影響を及ぼします。

今後も、地震・台風・洪水など、多くの災害が発生し、その度に資材部員は調達品の影響調査を行うことになるはずです。

 

部品調達リスクを下げるために資材部員がすべき4つの対策

 

具体的に平時の時から資材部門がやっておくべき対策は以下の通りです。

 

・取引先の工場所在地を確認する

・代替メーカー、代替工場の有無を確認する

・適正在庫を保有できるよう働きかける

・原低にならなくても、複数社認定を進める

  

もはや資材部門の主要任務は「部品の調達リスク対応」になりつつあります。

問題が起きた時に素早く対応することも重要ですが、それ以上に平時の対策が重要です。

 

取引先の工場所在地を確認する

あなたは調達品の工場所在地を把握できていますか?

恐らく主要な部品は把握できていると思います。

 

ただここで求められるのは、流動している全ての製品の工場所在地です。(一次取引先)

 

地震など調達トラブルが発生すると、調達品への影響有無を調べる必要がありますが、生産工場が分からないと、波及範囲を推定できません。

 

一次取引先の工場所在地は、平時の内から確認&リスト化しておきましょう。

 

代替メーカー、代替工場の有無を確認する

次のステップとして、対象の部品が、同一取引先の別工場で作れるのかを確認しましょう。

また並行して、他社が同一部品を作れるかの調査も必要です。

 

【目的】他に同じものが作れる方法が無いのかを事前に調べておく

 

もし、他社が同じ部品を作ることが出来ない場合、その部品は戦略的に重要な部品となります

 

適正在庫を保有できるよう働きかける

他で代替がきかない部品は、在庫の積み増しが必要です。

社内・取引先で一定の在庫を保有することで、万が一供給が滞った場合のバックアップとしましょう。

 

もちろん在庫を保有することで社内の棚残が増えます。

ただ戦略的に在庫を保有することの必要性を丁寧に説明していく必要があります。

 

実際、コロナウイルスの際は、春節に備えて各社多めの在庫を持っていたので、すぐに在庫が枯渇したところは少なかったです。

有事の在庫の重要性を改めて認識させられました。

 

原低にならなくても、複数社認定を進める

そして資材部員に求められるのは、原低にならない部品認定活動です。

通常、部品認定は原低の一環で行うことが多いです。

 

そして切り替え検討を進めるためには、価格が安くなるなど、切り替えメリットを提示していく必要があります。

しかし、現在の資材部員は、調達リスクが高い品目を優先的に部品認定を推進していくことが必要です。

 

確かに利益に直結しないので、設計部門の理解を得るのは難しいかもしれません。

ただ問題が起きてからでは遅いので、今の内から徐々に複数社認定を行い、調達リスクの低減を図りましょう。

 

まとめ

本記事のまとめです。

 

・BCP対策は資材部門の中でも優先度が高い仕事になりつつある

・平時から、工場所在地確認や複数社認定を進めていく必要がある

  

災害対応は突発的に起こり、かつ原低になりません。

そのため、災害対応に後ろ向きな資材部員も多いと思います。

 

ただ個人的には災害対応は資材部門のプレゼンスを上げる絶好の機会だと思います。

適切に対応すれば、社内関係者からの信頼を得ることが出来ます。

 

そのために平時から色々な対策を進めていくことが重要です。

 

「工場所在地は分かりません・・・」では格好悪いので、最低限の情報はリスト化しておきましょう。

 

また詳しいBCP対策については以下の記事もご覧下さい。

 

 

このブログ( Corosuke blog)では、僕が働く「資材・購買業務の紹介」や「日々の生産性向上による生活の質UP」「投資を通じた自己実現」などをまとめています。

良かったら、他の記事も読んでみて下さい。きっとあなたの役に立つ情報があると思います。

  

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